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模具是在鑄造生產(chǎn)中不可或缺的要素，是鑄造過程中的關鍵性的工藝裝備。其設計思路和工藝方案關系到模具的總體質量，進而決定著鑄件的最終品質。那么，砂型鑄造廠是如何設計鑄造模具的呢？
模具材料的選擇關系到模具是否能夠完成鑄件的生產(chǎn)，材料的硬度、強度、耐磨性、塑性、抗沖擊韌性和抗疲勞強度等都是鑄造廠必須考慮到的。鑄造廠主要從以下幾個方面來保障鑄造模具的品質：
1、在砂型鑄造模具中，鑄造廠家通常會將模板和模芯一并加熱到30~70℃，這樣模板材料就可以在此溫度基礎上獲得足夠的硬度和力學性能；
2、模芯是形成鑄件的關鍵部位，要選擇韌性強、可塑性和耐磨性好、強度、硬度和耐疲勞強度高的材料作為模芯的材料；
3、在砂型鑄造造型的過程中，要保證模具整體重量的輕便。一般的鑄造廠家，都會選擇耐磨度高的高合金鑄鋁或者耐熱性和硬度高的表面鍍鉻材料；
4、在制作芯盒的過程中，要充分考慮到鑄鐵在長期熱環(huán)境下使用的材料脫碳問題。所以，在鑄造過程中，熱芯盒應使用低碳當量的鑄鐵材料，以延長熱芯盒的使用壽命；
5、頂芯桿是安裝在芯盒中，用于頂出砂芯的桿狀頂芯裝置。它可以幫助鑄造廠家在芯盒開模后從中取出砂芯。 因此頂芯桿的頂部必須具有良好的強度和耐磨性。在一般情況下，鑄造廠家會選擇 A3 鋼材料加工。
6、下芯框是安裝在造型機上的下芯裝置，能夠將造型前制備好的砂芯、冷鐵或過濾網(wǎng)等精確的下入型腔的相應位置中。因此，耐磨性和輕量化是下芯框材料的首選標準。通常，鑄造廠家會選擇鑄鋁或樹脂材料作為下芯框的框架，從而減少長期使用過程中摩擦帶來的局部磨損。
